高精度の小径ポジショニングピンホールの機械加工

まず、問題の問題

ファンモーターシートを処理するとき、機械ベースの2つの位置決めピンホールの処理は常に資格がありません。

会社が使用する機器は、QIER工作機械工場が生産するCNC TK6920フライス材と退屈な機械です。工作機械には、切断液供給システムがありません。ほとんどのツールは、ツイストドリル、通常のリーマー、一部のSandvik Coromantツールなどの一般的な一般的な切削工具を国内で生産しています。

ピンホールを機械加工するとき、使用するプロセスは次のとおりです。中心穴の掘削→掘削→リアミング→リーミング。掘削および拡張プロセスは共通のツイストドリルを使用し、ヒンジは国内で使用されているリーマーを使用します。これらのツールは、ドリルスリーブ（スリーブを減らす）によってホルダーに接続されています。

最初のサンプルトライアル処理が完了した後、レーザー測定機器の測定値は資格のないピンホールを測定します。主に次の問題があります。 2ピンホールの円筒性は非常に貧弱で、トランペットの形を形成しています。 3ピンホールの表面粗さは耐性がありません。 4ピンホールの丸みは耐性がなく、楕円が現れます。

第二に、原因分析

処理技術と生産プロセスの分析を通じて、主に次の理由があると考えています。

（1）機械工具制御の精度要因工作機械の各軸の精度誤差が大きすぎて、ピンホール中心距離の偏差が生じます。

（2）通常のドリルビットを使用したツールファクターの掘削とリーミングにより、ドリルビットが簡単に偏り、底穴が偏向します。リーミングすると、リーマーは底穴の偏差を修正できず、穴の形状エラーを保証できません。

（3）ツールとツールホルダーの要因ツールは、還元剤スリーブを介してツールホルダーに接続されています。ツールの精度は高くなく、剛性が低く、ピンホールの穴の直径と丸みが耐性がなくなります。

（4）流体因子の切断機械には冷却システムがありません。ピンホールはブラインドホールであるため、チップと切断熱を時間内にパンチアウトすることはできず、ピンホールの過度の表面粗さをもたらします。

第三に、ソリューションプロセス

上記の問題を解決するために、資格のあるピンホールを処理および生産しました。さらに、上記のさまざまな要因をさらに研究および改善しました。

1.工作機械の問題を解決します

レーザー測定機器を使用して、マシンの各軸の精度を測定して、カラムの精度（つまり、ピンホールの中心）の偏差を決定します。テストを通じて、工作機械のy軸スケールの設置の障害が、エラー列の精度偏差の主な理由であることがわかります。最後に、格子定規が掃除されて再インストールされ、工作機械の各軸の精度はレーザー干渉計によって検出され、資格があります。

機械自体には切断液システムが装備されていないため、工作機械用の高度なツールの要件を満たすために、別の切断液システムを設計しました。

2.現在のツールを改善します

マシンの精度を調整した後、ツールの要因を調査してトラブルシューティングします。

（1）試行処理中にクランプツールの方向を決定する、同じ材料、同じドリルビット、および同じフィード量が見つかったが、結果は毎回異なっていた。これは、クランプツールの方向が毎回異なるためです。ツールの角度などの要因が変化し、逸脱を引き起こします。

（2）新しいリーマーを試用処理に使用するときにツールエラーを修正すると、リーマーが円周方向に大きなランアウトを持っていることがわかります。したがって、ダイヤルインジケーターを使用して使用前にランアウトエラーを確認し、ランアウトエラーが大きいブレードが使用されます。研削、制御可能な範囲内での放射状の円形のランアウトを行います。

（3）ツールフィードパラメーターの変更リーミングドリルとリーマーのフィード量をリセットし、機械加工の精度が最適な場合にフィード量を選択します。

（4）還元剤のスリーブとリーマーを選択すると、各セットアップにエラーが発生し、レッカースリーブとシャンクテーパーシャンクとドリルリーマーの調整が完全に完璧ではありません。仮説。ツール設定ツールを観察することにより、ドリルビット（再編成ナイフ）が各クランプの後に消え、基本的に還元剤のスリーブの90％は資格がありません。トライアルスリーブを選択し、ツールに小さなエラーがありました。